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Referenzen der AUCOTEAM-Fertigung

Schnellladesäule CS150 für Elektrofahrzeuge

Fertigungsdienstleistungen für die Elektromobilität

Ein gut funktionierendes Netz von Stromtankstellen ist für den Erfolg der Elektromobilität von entscheidender Bedeutung. AUCOTEAM unterstützte die HS-Drives GmbH bei der Entwicklung des Prototyps für das Gehäuse ihrer neuen Schnellladesäule für Elektrofahrzeuge.

Die HS-Drives GmbH aus Berlin-Adlershof bietet leistungselektronische Lösungen bislang mit Fokus auf Hochgeschwindigkeitsantriebe. Für verwandte Anwendungsfelder entwickeln und produzieren die Beschäftigten des Unternehmens Geräte und Systeme zur Umwandlung von Strom und Spannung. Ein neues Projekt des Unternehmens ist die Entwicklung einer Schnellladesäule für Elektrofahrzeuge.

Das innovative Konzept besteht in der Integration der kompletten Leistungselektronik und des Kühlsystems direkt in der Ladesäule. Fremdhersteller bringen meist nur das Bedienterminal und den Anschluss zum Fahrzeug in der Ladesäule unter, während sich die Leistungselektronik in speziellen Nebengebäuden befindet, die in einiger Entfernung aufgebaut werden müssen. Aufwand und Kosten für den Aufbau einer solchen Ladestation sind um ein Vielfaches höher, als bei der von der HS-Drives GmbH entwickelten Schnellladesäule.

Die Ladesäule der HS-Drives GmbH benötigt lediglich eine gegossene Betonfläche und den entsprechenden Elektroanschluss. Die Aufstellung gestaltet sich relativ einfach: Die komplett montierte Ladesäule wird mit entsprechenden Hebezeugen auf die Betonfläche gestellt und mit den darin befindlichen Gewindebolzen verbunden. Anschließend muss nur noch der elektrische Anschluss hergestellt werden.

AUCOTEAM als Partner im Projekt

Nach den Vorgaben von HS-Drives unterstützte AUCOTEAM die Entwicklung des Gehäuses für den ersten Prototyp der Schnellladesäule. Das Gehäuse wurde komplett in der AUCOTEAM-Fertigung konstruiert und gefertigt.

Die AUCOTEAM-Fertigung bot HS-Drives als Projektpartner optimale Rahmenbedingungen für ihren Erfolg:

  • Kurze Wege und schnelle Reaktionszeiten zwischen Konstruktion und Fertigungsstätten, da sich beide Gewerke im selben Haus befinden.
  • Einen umfangreichen Maschinenpark mit Einrichtungen für das Laserschweißen, das Laserschneiden in 2D und 3D wie auch das Biegen der Bleche. Verbindungselemente, wie zum Beispiel Muttern und Bolzen, können mit den entsprechenden Einrichtungen eingepresst bzw. angeschweißt werden.

Die Ladesäule besteht komplett aus Edelstahl. So ist auch bei einer Beschädigung der Lackschicht keine Korrosion zu befürchten. Die elektronischen Bauelemente sind in einem separaten Bereich mit dem Schutzgrad IP65 untergebracht. Auf Schweißverbindungen wurde verzichtet.

Der Aufbau der Stahlkonstruktion sollte nachträgliche Anpassungen, die sich während des Testbetriebs ergeben, recht unkompliziert erlauben. Deshalb wurden alle Bauteile untereinander mit Schraubverbindungen befestigt. Auf diese Weise entstand ein modular aufgebautes Baukastensystem, bei dem der Austausch von Elementen relativ einfach möglich ist.

Wir möchten uns bei der HS-Drives GmbH für die sehr gute Zusammenarbeit bedanken und würden uns freuen, auch den nächsten Schritt in Richtung Elektromobilität gemeinsam beschreiten zu können.

Andreas Pascal